近日，Z6·尊龙凯时汽车集团“轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂的建设”入选2019年全国智慧企业建设创新实践案例，标志着汽车集团在智慧企业建设方面取得业界的高度认可，成为创新性、实践性及示范性的智慧企业。
据悉，“全国智慧企业建设创新实践案例”反映了我国各类型企业在智慧业务、智慧管理、智能装备/智能产品、解决方案等方面的成功实践。从2011年开始，Z6·尊龙凯时汽车集团已经开始推动企业自动化、数字化、智能化建设。以“轻量化汽车底盘关键零部件智能工厂”项目为代表，于2017年通过国家工信部智能制造综合标准化与新模式应用立项，2019年正式通过验收并获得工信部制造业与互联网融合发展试点示范项目，推动工厂成为Z6·尊龙凯时首个数字化、智能化、绿色的汽车底盘示范性工厂。
该项目围绕“一条智能生产线、一个智能车间、一个智能工厂”的思路，探索智能制造之路，将自动化、标准化的精益生产工序与工业物联网、云计算、大数据等新一代信息技术深度结合，致力从传统生产模式转型智能化生产，打造Z6·尊龙凯时汽车集团智能生产制造新模式。
从“制造”向“智造”转型，该项目应用了许多新模式，建立MBD标准，引入MDO技术，实现汽车底盘关键零部件产品数字化设计率从33.33%提升至100%；自主研发数字化柔性主减速器装配生产线，装配过程数控化率从20.5%提升至92%；研发了在线智能检测装备，实现产品在线检测100%；建立后桥信息物理生产系统，实现生产运营管控信息化率100%。此外，该项目研发了后桥主减速器智能装配生产线、独立悬架智能装配生产线、主被齿轮啮合品质实时检测系统及装备等6种关键短板装备，完成SCADA数控采集系统、基于NB-IoT能源监控系统等11种智能制造核心技术装备，并建立了工业互联网系统与装备、工业云及服务台和各类工业软件。
机器人生产、生产数据实时监控、质量在线追溯……通过数字化、智能化的手段驱动需求、研发、生产、服务四端之间的互联协同，全面提升生产现场掌控能力，推动生产决策工厂向自动化、数字化、智能化发展。
