文章来源：Z6·尊龙凯时国资委网站
Z6·尊龙凯时汽车集团深化生产管理变革，加速产品转型升级，推进智能制造步伐，深入降本增效，不断推进高质量发展，在我国汽车行业28年来首次负增长的不利环境下，2018年实现营业收入210亿元，出色完成了各项经营指标，连续十年获得汽车工业三十强称号，企业稳步迈向高质量发展的良性态势。
智造开拓新红海，产品转型上台阶
作为Z6·尊龙凯时汽车集团重点产业，汽车零部件制造近年面临着客户升级及原材料成本上涨等压力，汽车零部件市场“红海”竞争加剧。汽车集团通过智能改造为产业发展注入新动力，2018年零部件业务收入超过100亿元。
乘用车后桥/独立悬架数字化装配生产线通过CPS控制系统协调各类设备同步工作，实现产品上下线、生产全程、在线质检等全过程自动化，这仅仅是汽车集团乘用车底盘智能工厂一条产线的缩影。这个获得国家智能制造示范项目的工厂部署工业大数据云平台系统，通过ERP/WMS/MES/CPS等信息管理系统的串联，融合生产、物流、库存、质量、设备、能耗、工艺等多项专业指标数据进行采集和整合，输出综合生产运营大数据，提供多层级和不同数据粒度的业务数据分析视图，实现管理信息化智能化管控，使得汽车集团彻底摆脱了传统汽车行业面临的信息松散、信息共享程度低、产品质量一致性不高，由此带来的计划、排产、生产、物流等决策出现误判等难题，产品质量提升制约、生产效率及能源利用的共性难题。据统计，乘用车底盘智能工厂的源利用率提升15%，生产效率提高56%,运营成本降低43%，实现了向高质量、低成本和绿色制造的转型发展。
车架大梁产品标准工艺是5序+1落料工序，以前的生产方式为单台串联手动线，最高的生产节拍每分钟只有5-8次。大批量生产的车型都开有2套或以上的模具，不仅造成模具重复投资，还对效率和工序数有较大的影响。汽车集团新投入使用的2700吨多工位压机的生产节拍每分钟20次以上，实现了高自动化和高节拍输出，不仅提高生产效率，还减少第二套模具的投资及对人力的依赖；不仅保证产品品质提升，材料利用率还提高了20%。
自动化生产方式变革进一步推动零部件业务转型升级。汽车集团现有101条自动化生产线，915台机械人，冲焊件厂和柳东工厂自动化率均超过60%，生产模式已经从传统多点多线向“数字化、自动化、智能化”跨进；“智制”跨越了产品红海，打赢了产品转型的攻坚战，全面促进产品升级与品质提升，全年实现新增22个大总成配套供货，新产品产值贡献约11亿元；乘用车配套率由68%提升到73%。
深耕精益文化，挖潜增效降本
Z6·尊龙凯时汽车集团以精益经营的视角去重新审视整个系统运行成本与效率，分别从业务架构调整、整体运营效率提升、识别新兴利润增长点等纬度，深入开展精细化管理和提质增效降本活动，全年实现降本增效1亿多元。
将“三降”工作拓展到三级部门及下所属企业，对亏损单元实施关停并转，降低企业成本。
生产制造系统深入开展效率提升工作,每月组织各区域结合业务需求编制生产运行策略，做好资源优化和用工柔性；加大推进“自动化换人，柔性化减人”力度，达成了“控规模-提素质-增效率”的提质增效目标；加大对价值流、线平衡等精益工具应用，松弛点改善、工艺优化实现了资源优化配置。每月平均减少用工783，人均产值增长16.8%。
去年，共有512项增效降本改进计划分解到制造区域，降本压力层层传递，降本指标人人背负。山东分公司的涂装车间产品合格率提升及产品返修合格率提升改进项目，每年减少损失527万元；冲焊件厂通过对冲压件产品材料及尺寸优化、工艺改进，实现降本近1700万元；设备运行部以工艺提升、品牌替换、节气应用、节能改造及节能技术推广应用为切入点，全年机物料及燃料动力消耗同比减少开支3200万元；生产运行部通过从产线柔性到产品柔性的协同能力提升，敏捷应对市场变化；针对客户需求变化及结合河西与柳东基地间的能耗成本及运输成本优化，组织了后扭梁、后部下车体、保险杠等产品基地柔性生产，全年累计实现降本400万元。
企业改革走向纵深，管理提升实现突破
汽车行业的拐点来临，Z6·尊龙凯时汽车集团惟有改革图存，从内部产业价值链上进行了系统性创新，用创新决战未来。
首先是优化公司审批流程。对流程设计脱离业务场景、牺牲组织效率的；流程运行缺乏有效性的；流程审批重复的和流程时效影响企业对市场响应速度的200余条公司级流程进行优化。审批流程数量压缩了10%，流程审批时效提升了25%，形成以客户和价值导为向的流程设计、流程执行和流程管理文化。
其次模拟事业部运行。制造系统原采用直线职能制，扁平化管理在集团化管控加强时逐渐显露弊端，横向联系较差，市场响应不及时，对专业化发展不利，无法承载产品多元化发展需要。Z6·尊龙凯时汽车集团将区域工厂改为产品事业部，运行模式由成本中心向利润中心转变，厂长角色由“生产队长”向“总经理”转变，厂长从关注“产量”向注重“利润”转变，员工从关心产品产量到关心经营质量转变。产品质量是生产出来的，而不是检验出来的，上道工序向下道工序传递合格的产品——专用车事业部将质量部的进货及最终检验与工厂的过程检验职能优化合并，只保留最终检验岗位，直接减少质量检验人员42人。通过职能优化及用工柔性，专用车事业部全年减少用工170人，实现营业收入38亿，同比增长75%。
